目前市场上主流的电动矿山自卸车通常是载重100吨以上的大吨位卡车。由于性能要求低、结构约束等原因，小吨位货车采用电传动的优势不明显。电动矿用自卸车大多采用柴油机传动。自卸汽车的基本结构是整体式车架、双轴（早期有3轴）和后卸式。由于没有复杂的机械传动机构和重型传动轴，也不需要后轴的锥齿轮、半轴和差速器，只要有软电缆连接，一套电气传动系统就可以代替机械传动的许多部件任务型矿用自卸车，大大简化了矿用自卸车的结构。

在国际上，根据发电机和牵引电动机的不同形式，电动矿用自卸车的发展可分为四个阶段：直流发动机直流电动机系统（即直流系统）；交流发电机直流电动机系统（即交直流系统）；交直交传动系统和一代人。交-交传动系统未来发展趋势表。

我国电力传动系统的研究和开发早始于20世纪60年代。长沙矿业研究院与白银有色金属公司合作，开始电动轮矿用自卸车的研究与设计。1969年，我国一辆42吨电动轮自卸车研制成功。20世纪70年代，美国主要由湘潭电力公司引进，当时威布电驱动矿车技术主要开发108t电驱动自卸矿车。控制系统采用通用电气技术。但由于车辆技术的引入，核心电驱动系统还不具备自主研发能力。

上世纪80年代，常州冶金机械厂在与美国unitreg公司多年接触后，引进154t电动矿用自卸车技术，并取得突破性进展。1990年，湘潭电机厂与美国德莱塞公司合作生产6630E，国产化率达70%。江西德兴铜矿154t电动矿用自卸车通过产业化改造。测试和评估。经过20多年的研究和发展，在电传动矿用自卸车的励磁系统、逻辑系统、保护系统、主整流器、静态励磁机、充电发电机、车辆电子控制等方面积累了大量的经验，为今后的电动汽车自卸汽车奠定了基础。我国电力传动系统的自主研发。

2000年后，湘潭电力有限公司与湖南大学、中南大学、美国通用电气公司、白俄罗斯公司合作，攻克了车辆综合优化技术、交流变频技术、液压三大技术难题。集成电路系统开发成功，并自行研制成功了220t级电传动矿井。卸荷，逐步实现关键部件的国产化，实现电力传动系统关键领域的重大突破。2009年，首钢自主研发的170吨交流电传动矿用自卸车成功运行，国产电传动系统进入新的发展时期。随后，2011年，由中航国际航空发展有限公司投资建设的中航电气驾驶考试中心在北京顺义正式启用。这标志着我国电动矿用自卸车核心技术大功率交流传动组合系统的发展取得突破性进展。打破了国外企业长期以来对电传动矿用自卸车在电传动系统配套供应方面的垄断。同时，中航电传动已成为国内首家具备测试能力的提供全套电传动系统的供应商。

关键技术的突破加快了国内企业产品和技术的发展。湖南电力300吨级、徐工400吨级、湖北航天重工363吨级、中冶400吨级、北方重工360吨级、三一重工300吨级电驱动矿用自卸车产品相继研制成功，标志着该产品的成功。我国电动采矿车技术的发展。走向成熟。尽管近两年随着国际矿产品价格的下跌，电动矿用自卸车的市场需求有所减弱，但在中国市场的沃土中，拥有这一核心技术的中国矿用自卸车必将越来越强大。